曾经，轰鸣的重装车间里，大型工件靠行车吊运，工匠凭借经年积累的经验手把焊枪、测量校准；如今，机器人挥舞焊臂、AGV小车穿梭流转，数字孪生大屏实时显示车间每一道工序，数据成为驱动生产的新引擎……作为中国重大技术装备制造业基地，德阳这座老牌重装工业城市，正乘着国家制造业新型技术改造城市试点建设的东风，把数字技术深度嵌入装备制造肌理，在车间产线的不断“进化”中，书写新质生产力落地生根的生动答卷。

东方电机热能发电机定子制造数字化车间。东方电机供图

2026世界清洁能源装备大会将于10月14日在德阳启幕。这一次，这座“重装之都”呈现在世人面前的，将是一场通过全方位“智改数转”带来的产业蝶变——从单台设备迭代，到整条生产线重构，再到全产业链模式重塑，智能化、数字化、绿色化的变革，正发生在德阳制造业的每一处生产现场。“德阳制造”向着“德阳智造”“德阳质造”加速跨越，为打造世界级清洁能源装备制造基地积蓄澎湃动能。

智造焕新：

机器人上岗，重塑传统生产模式

走进东方电机绿色智能焊接数字化车间，长164米、宽36米的巨大厂房内，18套焊接机器人有序摆动机械臂，火花规律绽放，大型抽水蓄能球阀、转子支架等重型部件，在机器人集群作业下完成焊接加工。这个2024年11月正式投用的数字化车间，颠覆了重装行业延续数十年的焊接生产模式。

“放在过去，一个球阀阀体主焊缝，4名熟练工人轮番上阵，需要足足25天才能完成焊接。现在交给机器人，10天就能完成作业。”车间技术人员郭中才介绍说，依靠机器人集群、视觉识别系统与焊接工艺专家库联动，焊道可以实现自主规划，过去依赖老师傅手感和经验的焊接工序，变成了一套套可复制、可调用的数字指令。整套球阀生产周期从135天压缩至100天，车间年产球阀能力突破40台以上。

转轴焊接工作站更让人眼前一亮，4台机器人搭配变位装置协同作业，只需要一名操作人员，就可以同时管控整套设备，作业效率提升300%。车间一端的数字大屏1:1还原车间生产实况，订单进度、设备健康状态、焊接电流电压、热处理参数实时呈现。管理人员打开移动端，就可以像查看手机App一样随时随地掌握车间生产全貌，5G物联网打通设备、系统与人之间的连接，大型装备制造告别“现场盯守”的传统管理方式。

这只是东方电机11个数字化车间之一，也是德阳老牌重工制造车间迭代的缩影。在东方电机，共布局13条自动化产线、搭建TS、MOM、SCM等核心信息系统，实现研发、生产、服务全链条革新，设计周期压缩40%，制造周期缩短30%，制造成本降低15%，成为行业首家拿到国家级智能制造双认证的企业，跻身国家首批卓越级智能工厂行列。

过去重装制造拼体力、拼经验；今天，机器替人、数据当家，繁重高危的岗位交给智能装备，工人转型成为设备运维、参数调试的技术操作者。一个个传统车间完成华丽蝶变，印证着重装产业生产范式的深刻重塑。

数智贯通：

产线“会思考”，全流程迈向“智造”

如果说数字化车间是看得见的硬件升级，那么，生产线全流程的数据贯通，则是智能制造看不见的“血脉”。在特变电工（德阳）电缆股份有限公司海上装备聚丙烯电缆数字化车间，200米长的厂房内，机器有序运转，生产指令全部从数字系统直达设备终端。

绞制工序区域，框绞机搭配自动上盘机构，提前备料；智能AGV自动物料转运车穿梭车间，自动完成铜线盘具转运换盘，换盘时间相比传统模式缩短50%，废料回收箱自动清运物料。工人不再耗费体力搬运线缆盘具，坐在操作台前通过手持终端下达指令，设备自主完成大部分作业，产品不良品率也随之下降。

这个数字化车间占地约93亩，改建2.06万平方米、扩建超2.44万平方米。车间布局54台大型设备，132名员工支撑起年产26亿元电缆产品的产能，产品供给国内重点工程及“一带一路”海外项目，适配新型电力系统、高端装备对高性能电缆的需求。车间副主任刘杰谈到，车间完成八大核心业务系统建设优化，从原材料投放到成品检测出库，各环节的数据实时回传到中控平台，全流程实现数字化管控。

过去，各工序信息互相割裂，换产、排产依靠人工统计核对；如今，数据打通设计、采购、生产、质检、仓储全环节，生产状态一目了然。放眼德阳，这样的数字化转型不是个别企业的“孤例”。全市已有1058家规上企业完成生产线数字化改造，建成省级以上智能工厂27个，国家5G工厂12家，数量位居全省前列。

东方数科等91家本地及外来数字化服务商扎根德阳，为300余家企业开展数字化评估诊断，为30家企业输出“一企一策”改造方案。从大型龙头到中小企业，模块化、轻量化的数字化解决方案不断落地，链式改造带动整条产业集群，让更多制造企业搭上数字化转型快车。数字赋能，不再只是打造个别标杆车间，而是推动产业从“经验制造”大步迈向“数据制造”。

向绿而行：

以“智”促“绿”，锻造“低碳制造”硬实力

智能化升级的同时，一场绿色提升行动同步在德阳不少工厂铺开，实现“绿色制造造绿色装备”的良性循环。2026年3月，工信部公布2025年度绿色制造名单，东方汽轮机、东方锅炉德阳分公司等4家企业获评国家级绿色工厂。至此，德阳国家级绿色工厂总数达到12家，德阳高新区、什邡经开区获评国家级绿色工业园区，绿色制造底色愈发鲜亮。

走进东方汽轮机，焊接数字化车间、叶片加工无人车间、数字集控中心协同运转，5G、工业互联网、大数据深度融入绿色生产全流程。依托智能调度、柔性制造、精准管控体系，生产物料损耗、能源浪费持续降低。通过“双管、双标、双控”运行机制，企业不断优化能源结构，到“十四五”末，化石能源消耗量较2020年降低64%，能耗强度下降81%，碳排放强度下降79%，走出了一条“以智促绿、以绿提质”的发展路径，把减碳降耗落到生产每一个细节当中。

另一边，东方锅炉德阳分公司建成清洁高效电站锅炉智能制造5G工厂，投用能源动力智慧管理系统，水、电、气各类能源消耗实时监测、智能分析、精准调度，用数字技术为绿色工厂筑牢技术底座。技术研发端，企业向着绿色能源前沿赛道持续冲锋，在碳捕集领域实现5兆瓦化学链碳捕集系统自热连续运行；实现煤掺氨燃烧100小时稳定运行；搭建全国首个集成多种绿色路径制氢储氢应用的氢能科技平台，多项关键技术实现突破。

德阳拿出真金白银激励绿色转型，对获评国家级、省级绿色工厂、绿色园区的主体，分别给予最高50万元、20万元奖励。一批企业、园区完成绿色化改造，硬件上更新节能装备，软件上搭建能源智慧管控平台，产品端攻关清洁能源前沿技术。生产过程低碳，产出装备赋能全社会降碳，智能制造与绿色制造双向赋能，为落实“双碳”目标贡献重装力量。

生态跃升：

跳出“卖产品”，加速迈向服务型制造

“智改数转”带来的改变，不仅发生在车间和生产线，更推动商业模式与产业业态发生深层变革。过去，重装企业的核心就是生产制造、卖出硬件装备；现在，德阳一大批装备制造企业正在跳出单纯“卖装备”的传统路径，向着“装备+技术+服务+整体解决方案”的服务型制造转型。

依托设备端海量采集的数据，企业搭建远程监测平台，设备运行状态、故障预警、损耗分析都可以在线完成。一台销往全国各地乃至海外的水轮发电机组、汽轮机、风力发电机，不需要工程师千里奔赴现场，通过数字平台就能完成状态巡检、故障预判，提供全生命周期运维服务。

老工业城市的转型，从来不是龙头企业的“独角戏”，而是大中小企业协同共进的“大合唱”。作为链主企业，东方电气集团计划投入12亿元专项经费，支持产业链新型技术改造。不止埋头做强自身生产，更主动开放技术平台、共享数字资源、输出成套改造方案，带动成百上千家上下游配套企业同步开展“智改数转”。东方电机、东方汽轮机入选国家首批卓越级智能工厂，龙头企业的数字化能力向外辐射，带动链属中小企业一起升级，把企业单点优势转化为整条产业链的链式优势。

不少传统企业借技改实现赛道切换。四川三星新材料科技股份有限公司原本主打建筑型材，面对市场订单下滑的困境，他们投入8000万元实施升级改造，转型生产新能源储能、汽车轻量化铝型材，新增铝合金铸棒产能6万吨、铝型材零部件产能1.2万吨，依靠产品迭代打开全新市场空间。

“智改数转”的步伐还在加快，今年6月，德阳成功入选第三批国家制造业新型技术改造城市试点。随后，《德阳市加快推进制造业新型技术改造三年行动方案（2026—2028年）》出炉，未来三年，德阳计划投入900亿元，实施700个以上技改项目，推进20个重点试点项目建设，三年内创建零碳工业园区3个、零碳工厂6个、高标准数字化园区2个。政府出台分层奖补政策，搭建中小企业数字化转型公共服务平台，政银企多方携手，破解企业“不会转、不敢转”难题，做好制造业转型的“娘家人”。近三年，全市累计实施重大技改项目255个，技改投资突破500亿元，年均增长14.5%，为产业业态升级打下坚实基础。

机器换人的车间、数据驱动的产线、低碳绿色的工厂、向服务延伸的产业链……一幕幕看得见的“进化”，汇成德阳制造业蝶变升级的壮阔图景。从生产工具革新，到生产方式重塑，再到商业模式迭代，数字技术如同催化剂，激活老工业城市蕴藏的新质生产力，推动“重装之都”加快建设“重装智都”。

编辑：卢思懿